Mentre Italia e Germania sollecitano la Commissione Europea a intervenire per rilanciare due settori in stallo, automotive e siderurgia, chiedendo misure in grado di rafforzarne davvero la competitività, in Italia si torna a puntare con decisione sulla mobilità elettrica.
Il Ministero delle Imprese e del Made in Italy ha infatti stanziato oltre 4 milioni di euro per il progetto MUST, un’iniziativa ambiziosa che mira a sviluppare nuove strutture multifunzionali per pacchi batteria di nuova generazione, con celle integrate direttamente nel telaio delle auto elettriche. Una soluzione progettata per aumentare efficienza, sicurezza e performance.
A guidare il progetto è la napoletana Aerosoft S.p.A., affiancata da due partner di primo piano: ENEA e ATM S.r.l.
In cosa consiste il progetto
Oggi, grazie ai nuovi compositi a matrice plastica rinforzati con fibre inorganiche come carbonio e vetro, è possibile realizzare componenti estremamente leggeri e allo stesso tempo resistenti. Soluzioni già diffuse nei settori aeronautico e automobilistico che, con il progetto MUST, puntano ora a fare un salto di qualità nel mondo delle auto elettriche.
“Come ENEA sperimenteremo materiali avanzati e tecniche di stampa 3D per produrre componenti automobilistici, oltre a sviluppare processi per il recupero e il riuso degli sfridi e degli scarti dei compositi rinforzati con fibra di carbonio, così da chiudere il ciclo produttivo”, spiega Sergio Galvagno, ricercatore presso il Dipartimento Sostenibilità di ENEA. “Per aumentare la sostenibilità ambientale ed economica del settore, aggiunge, valuteremo anche gli impatti ambientali legati all’adozione di questi nuovi processi”.
Nuove soluzioni di ingegneria computazionale
Le strutture alveolari realizzate nell’ambito del progetto garantiranno rigidità torsionale uguale o superiore agli standard attuali. A questo si affiancheranno tecnologie produttive e tecniche di giunzione innovative, insieme a soluzioni di ingegneria computazionale dedicate all’alloggiamento del pacco batterie.
“Negli ultimi anni la rapida crescita delle auto elettriche ha introdotto nuove sfide progettuali, soprattutto per quanto riguarda l’integrazione delle batterie nel veicolo”, sottolinea Galvagno. “La sfida chiave sarà riuscire a stampare in 3D materiali compositi di nuova generazione per ottenere strutture complesse ma più leggere, senza compromessi sulle prestazioni”.
“Nel progetto MUST ci occuperemo, insieme ai partner, della progettazione strutturale dei prototipi dei contenitori batteria e dell’esplorazione dei processi innovativi di presso-termoformatura con materiali compositi termoplastici, con o senza fibra”, aggiunge Giorgio Fusco, responsabile scientifico del progetto e R&D Technical Manager di Aerosoft. “Le nuove generazioni di batterie restano ancora molto pesanti: per questo il rapporto con le strutture portanti del veicolo è sempre più al centro delle strategie dei costruttori”.
